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纺织品印刷过程中的点扩大

无论是四色印刷，仿真印刷还是索引分色，纺织品印刷者都要面对着大量的点扩大问题，特别是与图像印刷者相比，这个问题更加突出。服装印刷厂要面对着许多不定因素。比如说：它们所印刷的承印物表面有%是固体，这也就意味着它们有%的可能性会丢失可印刷表面。这种表面也是具有吸收性和可压缩性的。我们几乎不可能用模版（蜡纸）制作一个垫圈，来保持点的完整性。最主要的是，这种交织的纤维结构非常不规则。 热熔印刷湿压湿（wet-on-wet）的加工特性也是造成点扩大的原因之一，因为点和颜色是不断转移和变形的。颜色之间的闪光干燥速度很慢，因此这也不是一个真正的解决办法。除此之外，闪光曝光所产生的多水泥罐余热量也破坏了油墨的结构，造成油墨粘度的改变，这也就引起了点扩大，油墨硬化现象的产生和不必要的印迹的出现。

图像印刷所涉及到的模版和对表面间距的控制非常有限，除非图像印刷厂使用多色联机印刷机，否则，点扩的情况还是可以控制的。但是纺织品印刷者通常要管理8到20个压印盘和6到18个打印头。这也就造成了大量的表面距离的变化和组合。

笔者希望能够找到能够在服装印刷过程中保持印刷机的稳定和能够在印前对任意印刷机进行校正的有效办法。其中最困难的是压印盘和模版在印刷中的并行和离版距离之间的关系。

打印头和压印盘

随着打印头和压印盘之间变化的增多，点扩大也变得更加严重。压印盘之间的点扩大变化幅度立式装备的体积更小也更容易于操作能达到50%（这超出了我们经常看到的范围）。笔者曾经见到过压印盘严重变形，不平坦的情况，这时有些压印盘就由于上限温度越高不再工作了，而其他的压印盘则会产生80%或更高的点扩大现象。

为了改变这种情况，我们必须要找到一个能够确定压印盘到打印头之间的距离关系的方法。通过给打印头和压印盘编号，我们可以看到不同的打印头或压印盘组合所产生的不同效果。

油墨和模版

油墨本身也需要检查。它必须适合于半色调的印刷。一个通用的混合系统可能不太适合，因为这种系统的染料填充物含量过高。比如说，我们使用的黑色油墨可能对半色调印刷来说太厚重了。当填充物过重时，黑色看起来就会比所需要的色调更暗。这也就会引起“光学点扩大”现象的出现。如果我们要印刷一个50%的点，即便我们很好地控制了整个的印刷过程，这个点真实的印刷效果也要比50%更暗。这也就和弦IC是说，我们一方面要为了达到合适的光学值而印刷较小比例的点，另一方面，还要把油墨控制在一定的水平，使其达到正确的光学值。染料填充物的作用只能通过反射密度计来进行测量。如果没有反射密度计，我们就会走很多弯路，犯很多错误。

要想对点扩大进行评估，我们就需要在印刷前对色强度进行合适的测量。当然，全部眼高度（线的直径）或模版（眼上的乳剂，EOM）的任意改变都将会对效果产生恶劣的影响。

使用一个相对较薄的眼，比如用直径为34微米的线做成的280或305线/英寸的眼，能帮助我们控制大油墨量所带来的点扩大现象。眼和模版越厚，墨膜也就越厚。

同样，较稀的EOM和总的模版高度也将带来一个更薄的墨膜。这种较薄的膜墨看起来就不会那么暗（不那么厚重）。这样一来，由于使用的墨量减少了，那么在印刷过程中所产生的机械点扩大也就减少了。这也就是说，当进行湿压湿的印刷时，所需的油墨量也减少了。

正确的测量

当离版距离达到最大时（高/低，低/高），也会产生一些问题。最明显的就是油墨渗入衣服中所产生的跳跃和空隙。没有对准衣服纤维的点会留在模版的后面。如果有两个以上的低压印盘形成一列，油墨就会继续在有图文的模版后面堆积。

如果这个模版在下一次印刷中被放在一个中等或较高的位置上，它后面多余的油墨就会进行二次甚至三次叠加，造成一定的点扩大。在接下来的高位印刷中（最小间隔序列），油墨就会被清除掉并留在衣服上。而紧接着印刷出的图案的颜色则看起来非常浅，这是因为模版后面已经没有储存的油墨了。

这整个的过程叫做“倾倒”。我们在印刷过程中创造了一个深/浅的循环。其中以渗透效果不佳和渗透不完全的样品最为典型，这种样品是在印刷了油墨渗透过量和产生点扩大（50%或更大）的印品之后印刷的。我最近在一个客户的工厂里做了试印，结果表明发生“倾倒”现象的压印盘上的点扩大值高于70%。

当我们想要通过加大刮墨板压力，使打印头/压印盘的距离达到最佳（最大），从而实现均匀印刷时，生产中出现的问题也增多了。这时，间距最小的打印头/压印盘之间就会产生极大的压力变化，造成“倾倒”，渗透和点扩大等现象的出现。

如果是在同一个印刷机上进行印刷的，模版后面的油墨（没有印到纤维上）将会通过所有模版达到统计学上的平衡。点扩大随后也会逐渐达到平衡，并变得稳定和可以预测，从而可以让我们对它进行管理。

要想获得正确的统计结果，我们需要确定真正的变化是什么。这也就意味着要测量每一台设备上打印头和压在储入油箱前印盘之间的距离。一旦确定了真正的变化量，我们就可以校正点扩大与距离之间的关系。这可以用于事前对结果的预测。

首先，所有的打印头和压印盘都必须是按顺序编号的。这样可以方便我们通过测量和分析每一个打印头和压印盘之间的距离来评估这两者之间的关系。最重要的是要在没校正但标记过的印刷机上打印上点扩大目标。，以便于测量与每一个打印头/压印盘组合相关的点扩大值。接下来，我们可以测量每一个组合中的打印头和压印盘之间的距离。然后，我们就可以把印刷机和压印盘调整到平衡的状态。

当这一过程完成时，所有打印头和压印盘之间的距离都将是一样的，而且每一个压印盘和每一个打印头也都将处在同一个水平上。我们也许没有能力把一个打印头和压印盘组合都调整到水平或平行的状态，但我们可以运用初次印刷中点扩大的变化量来确定我们对这台印刷机在点扩大方面的期望值。

我们需要一个能够达到最佳性能的具体方法。首先，压印盘必须是水平的，而且要与每一个打真空玻璃印头平行。变化量可接受的范围要取决于每一台印刷铜排机的结构以及刮墨板和floodbar压力的控制情况。除此之外，我认为，离版距离的最佳基本起点应该为0.06英寸。

其次，我们应该1般丝杠印刷足够的样张来达到平衡点。不管点扩大是多少，它在打印头和压印盘之间的值都应该是一致的，不超过%的误差。如果印刷机没有经过校正，每一个打印头/压印盘组合之间的差别可能会高于40%，这完全是由同一个半色调图案的压力和距离变化造成的。在日常印刷中，除了点扩大以外，我们所期望的绝对值是%。

现在来说，选择用直径为34微米的线做成的280或305线/英寸的眼不是问题。它们具有同样的纤维高度和同样的直径。我们不知道绷版后的实际眼数，也不知道绷紧后空白部分的百分比。这主要是因为在每一个方向上的每一英寸的线里都有15%的纤维，因此280线/英寸的眼将会比305线/英寸的眼拉伸地更长，而且在绷紧时它的空白部分也将比305线/英寸的眼大。

由于每平方英寸的点数量增长的非常快，所以我们也需要考虑我们所印刷的线数。比如说，50 线/英寸对应的点数是2400点/平方英寸，55线/英寸是3035点/平方英寸，60线/英寸是3600点/平方英寸，当印刷线数增加到65线/英寸时，每平方英寸的点数就激增到了4225个。随着每平方英寸点密度的增加，我们在点扩大的控制方面所面对的麻烦也就更多，而且除了机械点扩大之外，我们还需要解决更多的光学点扩大的问题。

失去点扩大

我们至少可以做三件事情来减少任意线数的机械和光学点扩大现象。首先就是要在印刷结束时，使用湿的白色高光或清晰的白色模版。这种透明/半透明的白色能够与湿的彩色混合，生成一种谈色。这能够有效地减少或消除高光部分的光学和机械点扩大，同时也能够使阶调的过渡更加自然，减少我们在印品上看到的点形状。这对脸部图像和含有肉色调的图表的印刷来说是一个很大的优势。

第二，我们可以给油墨加一些高密度的底基（高于重量的3%）。这样不会使油墨看起来很厚，还能够有效地减少点扩大。当用直径为34微米的线做成空白部分更多的280线/英寸的眼时，我们就能看到更好的色调结构和点扩大的减少。

第三，我们可以把加线数混合在分色图中。比如说，如果我们在黑色的控制中出现了很多的问题，那么我们就可以只降低黑版的线数，（从65线/英寸下降到55线/英寸），这也就降低了点的密度（从4225点/平方英寸下降到3025点/平方英寸）。在较低的加线数下，点更加分散，从而减少了同一区域的点扩大。这是一个很吸引人的选项，由于黑色油墨经常被设计在暗调区域，粗点的效果不像在亮调区域那么明显，比如说在肉色或淡色出现的区域。

很多可变因素影响着印刷过程中的点扩大程度。但是如果我们肯花时间去测量和管理它们，就一定会获得高质量的产品。

来源: 东莞旺记印花设备厂